2012年12月30日日曜日

2012年もお世話になりました

2012年も関係各位には大変お世話になりました。
この場を借りて、御礼申し上げます。

2012年12月に代表が交代し私、杉山耕治が代表取締役社長に就任しました。

そこからの一か月間は色々な事がありました。

私含め、全社員の半分にあたる5名がインフルエンザにかかり、
社内と来客者への感染拡大を防ぐために、
会社を臨時休業にしなければならない状態にもなりました。





この写真は、私がインフルエンザにかかっているかもしれない疑惑の期間に
年賀状用に撮った一枚です。

最初の方は残念ながらタイマーに間に合わず前を向けていません。
このとき、10枚以上写真を撮っていました。

途中からはしっかり前を向いて写真が撮れていました。

おかげで、最後の方はなんだか足が速くなったような気がします。

このペースで年明けからは、今まで以上にスピード感を持って
人の役に立つものづくりを探求していきます。

皆様、良いお年をお迎えください。
来年もよろしくお願いいたします。

2012年10月24日水曜日

エコアクション21導入セミナー

弊社はエコアクション21を認証取得しています。

この度、エコアクション21導入セミナーの事例紹介をさせていただくことになりました。


1.日時: 平成24年11月21日(水)13:00~17:00(12:30開場)
2.場所; フォーラムミカサ エコ 7Fホール
  〒101-0047 東京都千代田区内神田1-18-12 内神田東誠ビル



最後にお話しさせていただいたのは4年前なので
当時とは違った視点でお話しできるかと思います。

こんなに期間が空いているのにお話しさせて頂けるのは、
ある方と技術士会で再開したのがきっかけでした。

社会に大きな貢献をしている方とこのようなつながりが持てる事は
本当にありがたいことですね。


導入当初は賛同よりも疑問の声の方が多く、なかなか大変だったのは今でも覚えています。

新しく事を起こそうとするにはエネルギーが必要ですね。
そしてそのエネルギーの源には確固たる「理念」が必要だと思います。

以前はそのような内容のお話でしたが今回は実績ベースでお話しできるかと思います。

私自身、どういうことを話すか楽しみです。


・・・と、まずは資料作りからですね。

時間も無いので急ぎます(汗




2012年8月27日月曜日

節電対策 その7

「シューーーー!!」

私たち、工場で使われる圧縮空気。

圧縮空気は、エアダスターとして粉じんなどを飛ばす役割や、工作機械を駆動させるために供給される、いわばなくてはならないものです。

以前にも圧縮空気の大切さについてはしみじみと紹介させていただきました。


今回は実際に使用されているエアガンからエア漏れがないかを確認してみました。


空気は見えませんよね。

でも目視する方法があるんです。

自転車がパンクした時に水につけて漏れている空気を可視化するあの方法です。


今回は水につけることが難しい場所もあるので、中性洗剤を薄めて泡状にしたものを吹きかけあぶくが出るところを探しました。







ありました。

赤で囲った部分のあぶくが他よりも大きいのが分かります。

これはエア漏れしているために、内部からエアが次々と噴出しているからなのです。









このエア漏れは、エアガンが破損しているから・・・ではなく、継ぎ目に使用しているシールテープの劣化が原因だったようです。

使用開始当時はエア漏れはなかったと思われます。

つまり、長年使うことにより劣化した部分からエア漏れが生じることがあるようですね。

対策としては、まずは定期的に配管やエアダスターなどの継ぎ目のエアリークチェックをすることと、なるべく継ぎ目の少ない機材に切り替えることかもしれませんね。



エアリークは完全にエネルギーの無駄遣いなので、こまめにチェックしてなくせるようにしたいですね。

2012年8月21日火曜日

基準工具の確認


私たちが切削加工するときに、加工物の位置を把握するために使用する工具の一つ。
「スタイラスセンタ」


















この工具は位置を把握するために使うもので、精度が出ていなければなりません。
私がこの会社に入社した時から使われていたもので、メンテナンスをしながら使用しています。

この工具の使用方法は
まず低速で回転させながら、測定物に近づけます。
中にばねを有して本体は上下に分割されており、ばねの力で密着していると考えてください。

測定物に触れると、上下に分割された部分の摩擦抵抗より横方向の力が強くなり、ずれが出ます。そのずれた位置が測定物と当ったところと認識し、位置を割り出すのです。


そして、使う私たちは精度が出ている前提で使うことが多いのです。


はたして本当に精度は出ているだろうか。

測定してみました。
















通常 φ10.000
測定 φ 9.992


という結果になりました。

これは、長い間使うことにより、摩耗して径が細くなったことが考えられます。
もしかすると出荷時からこの径だったのかもしれません。

私が入社した当時、どうしてもμmでの誤差が生じるので気になり色々調べて気付いた部分です。


では、この工具は使えないのかといえば・・・使えるのです。

径の誤差分だけ考慮して演算させてあげれば使えますね。

私たちは使っている機械の誤差や癖を知ったうえで使うことにより
より精度を出して加工することができます。

逆を言えば、どんなに良い工具や機械でも、理解していなければ良い加工ができないかもしれません。



信用できる工具


本当にそう思えるのは自分で確認したものだけかもしれませんね。

2012年7月24日火曜日

渋谷ヒカリエで展示します

明日から約2週間の期間
渋谷ヒカリエ 8階にある Creative Lounge MOV において

BRANCHと町工場展」と題して弊社も展示させて頂くことになりました。





BRANCHとはプロダクトデザイナーである前川曜さんが代表をつとめ
町工場とデザインを繋ぐプロジェクトを展開しています。


BRANCH参考URL
http://store.branchproducts.com/


町工場は受注生産で仕事を請け負う場合、秘密保持契約などで
顧客から依頼された製品を展示することは難しく、自社の技術をアピールしづらい場合があります。


そこで今回は
・デザイナーと共同で制作した作品(製品)
・普段使っている工具や治具
・加工に関わる部材
などを中心に展示しています。

開催概要

会期:2012年7月24日(火)~8月7日(火)
開催場所:Creative Lounge MOV aiiima 1
営業時間:11時〜20時
主催:合同会社ブランチ
共催:株式会社由紀精密, 株式会社JMC, 海内工業株式会社, 株式会社ミヨシ
株式会社西村金属, 全日本製造業コマ大戦, その他
協力:Creative Lounge MOV
参考URL
http://www.shibuyamov.com/aiiima/branch/

また期間中、8月5日には製造業が自社の技術を駆使し、本気で作ったこまで
喧嘩ゴマをする全日本製造業コマ大戦渋谷場所」も開催されます。


トーナメント勝ち抜き式で、優勝者は参加者のコマを総取り。
大の大人達がプライドをかけて戦います。


参考URL
http://www.komataisen.com/


お近くにお越しの際は是非お立ちよりください。

2012年6月12日火曜日

節電対策 その6

節電対策として弊社では
「誰もいない(使用していない)場所の電気は徹底的に消そう」
と言う目標があります。

しかし、なかなか達成できない場所があります。

トイレです。

部屋などは、一目でわかるのですがトイレの電気は明かり窓も小さく
点いているかどうかなかなか分かり辛いものです。


そんな、問題からか、いつのまにかトイレの電気が・・・




センサーライトになっていました!

センサーライトはその名の通りセンサーで感知してライトが点き
一定の時間が経過すると消灯するものです。


人によっておこされる問題は、自動で回避できる仕組みにする。
「消し忘れを防ぐ」といった面では有効だと思います。
たかがトイレの電気ですが、こういう取り組みは非常に良いですね。


社内の環境への意識の高まりから、こういった取り組みがなされるのは
嬉しい事ですね。

早速、トイレを使ってみました。


1.自動で点くあかり


2.用をたす私


3.自動で消えるあかり


4.まだ用を足している私


5.トイレ掃除



って、消えるタイミング!!!!


設置した者に聞いたら30秒の設定にしていたとか。
30秒じゃかなりせわしないですよね。



すぐに設定は90秒に変更しました。
被害者が私だけで良かったですね。本当に。


・・・・・



トイレにセンサーライト導入の際は設定を正確に!!!

2012年6月4日月曜日

技術士二次試験開始まで残り2か月


6/9(土)は技術士機械部会主催
『技術士二次試験にチャレンジ』
というセミナーに講師として参加させていただきます。

http://ipejmech.org/?p=661

私が受験するに当たり
試験に対してのアドバイスといった点では、近くに同じ技術部門の技術士がいませんでした。
経験的にも大きなプロジェクトに関わったこともなく、技術的経験年数が多いほうではありません。
セミナーに参加したこともなく、筆記試験に至っては、ほぼ独学での挑戦でした。
町工場で、現場作業や営業、経営と仕事をやりながらの試験。

そういった条件で、どうやって試験に合格できたかを自分なりに分析しお話しさせていただきます。

私以外の講師の方は、合格へのアプローチのほか論理的課題解決能力と応用能力についても
話をする予定です。
そちらの話は私も受講生の方と一緒になって勉強させていただきます。


申し込みは
https://www.engineer.or.jp/ippan/dmsw0211.php
6月9日 土 機械部会土曜例会

のところから。今年 機械部門の二次試験を受験される方が対象です。



聞きに来ていただける方に有益な時間だったと言ってもらえるよう
頑張りたいと思います。

ちなみに私はトップバッターですヽ(´▽`)/

2012年5月23日水曜日

ものづくりに適した国

日本という国はものづくりに適しているのだろうか。

東日本大震災の時、ふとそんなことが頭をよぎりました。

乏しい資源、地震、津波、台風、四季による温度変化
さらには山脈に囲まれている為、平野が広がるアフリカなどと比べ
視界も悪く高い視力を持った民族とは言えないでしょう。

ものを作るのには環境的に良い場所とは言えないかもしれません。


日本は自然災害のなかで文化や技術が発展してきました。
これは、「変化に対応する力」がある民族だと思います。


これだけ自然災害がある中で残されている文化財は
茶碗などの焼き物、紙に書かれた絵画、木材で出来た建物など
自然な状態では災害に対応できるとは考えにくいですね。

先人の技術者たちは自然を知ろうとし、どのようにすれば良いかを考え
結果としてそれらが現代に残っています。

今の日本のものづくり文化は
戦後の復興からものづくりで経済成長を成し遂げた
という事だけではなさそうです。

古くから困難な状況でも、生きるために知恵を絞り、快適に暮らす方法を探してきたのでしょうね。

ものにあふれ、工夫する事を怠るようでは先人の技術者達に申し訳ありませんね。


これだけ、自然災害に遭いながらも技術力を構築してきた日本。
海外では起こりえないような現象も沢山経験してきていると思います。

つまり、地球の動きをよく知っている国なのかもしれないですね。
気付かないだけで、日本人は、人類のために出来る事が沢山あるのかもしれません。



私は、日本ほど人類のためになるものづくりに適した国はないと思います。

2012年5月15日火曜日

形には意味がある

入社5か月目の鶴窪君に初めて金型設計をお願いしている。

初めての設計だが2方スライド、飛び込みの押切がある上に
スライド合わせはエッジという、加工するには嫌な形の金型になりそうです。

もともと設計職だったこともあり、設計知識やCADの操作は十分なのだが
金型職人になるためには「加工」を憶えなければいけません。

そこで現在まで、CADにはなるべく触れないようにして、手加工やNC工作機の操作をおぼえて
今では殆どの機械が扱える(触れる?)ところまで来ています。


金型設計の途中で、製品に必要だと思われるRが抜けているのでは・・・と気付きました。


・衝撃が加わった時に力を分散する役割

・根元につけて、補強の役割

・挿入部分でスムーズに入るようにする為

など、機能的にRが必要な事があります。


今回は上記項目のいずれかに該当するRだったのですが、気付いてすぐに
客先の製品設計担当に連絡したところ、Rが抜けていた・・・という事でした。


すでに加工をしてしまっては、元に戻せないような形状もあるのですが、
加工に入る前に知らせる事が出来て、問題を初期の段階で回避できました。


嬉しいですね。


言われた物をそのまま作るのでもなく、自分のやり易いようにやるのでもなく、
私達の目的は「良品を作る事」ですね。
細かいことかもしれませんが、良品に1歩近づく提案といえるでしょう。

彼に与えた設計期限は2.5日。
まだ設計途中ですが、今回の仕事を通して他にも発見があれば
仕事をお願いした甲斐がありますね。


あ、もちろん設計確認は私がしっかりやりますので (*'-'*)エヘヘ

2012年3月26日月曜日

技術士登録をしました

平成23年度技術士2次試験の合格発表が3月5日にありました。

結果は合格でした。

合格しただけでは技術士とは呼べません。
必要な手続きを経て、登録されて初めて技術士になります。

合格発表の後、必要書類を揃えて申請し、3/25に登録証が自宅に届きました。



ちなみに技術士の登録は個人で事務所を作るケースや
所属している会社で登録などがあります。

私は株式会社ミヨシで登録を行いました。


この試験に挑戦するに当たり、沢山の人に支えられてきました。

試験を受けることを決意し、試験について情報交換をしたり
励ましてくれた仲間がいました。
心が沈んだ時でもSNS等を通じて、支えてくれたことは私にとっては大きかったです。


記述試験、論文提出、口答試験 これらの大事な時期は
家の用事よりも勉強に多くの時間を費やしました。
そんな中、妻は家の事に気が取られないようにと、気付かないように
家の用事をしてくれていました。後から考えれば、小さい子供がいながらも
あれだけ集中できたのは、妻が相当努力してくれていたからです。

同様に、社内でも仕事が詰まってきたときには、社員がバックアップしてくれました。
特に論文提出期限が近付いている時は、何かあった時の対応のために、
そのまま社内にこそ居ましたが、定時で仕事を切り上げさせてもらい論文作成させてもらいました。
私が抜けて足りない分の仕事を、社員達が休日出勤や残業での対応してくれました。


最後の試験、口答試験では事前に提出した論文に基づいてプレゼンテーションが要求されます。
口答試験では論文やその他の資料を見ることができません。
つまり、論文は技術的な内容をわかりやすくまとめて、試験官が理解しやすいようにする必要がありました。

論文提出では添削の必要性を強く感じ、作成した論文添削をある方にお願いしました。
添削依頼に快諾し、「友人としてやりましょう」と言ってくれたのには感激しました。
添削だけでなく口頭試験の心配までして頂き、プレゼンテーションまで聞いて頂きました。

論文の軸となる技術的な内容に変更はありませんでしたが、添削して頂き
読み手に負担が掛らないような論文に仕上がりました。

口頭試験では「分かりやすい説明でしたね」と試験官から評価して頂いたのは
とてもうれしかったです。


率直な感想として、もし添削をお願いしていなかったら
口答試験に合格することはできなかったと思います。

この感謝の気持ちは、一生忘れません。


本当に大切なのはこの先ですね。

技術士に合格こそしましたが、私自身はまだまだ学ばなければならないことが沢山あります。
今まで以上に研鑽し、培った技術力で社会に貢献できるよう努力していきたいと思います。

2012年2月29日水曜日

入社2か月で製作したもの


今年1月から入社した社員にみんなで仕事を教えています。

今まで加工に携わった事になく、機械の操作
刃物の研ぎ方は分からない状態からのスタートです。

訓練計画を作成し、ある期間が過ぎたところで
覚えた技術を形として見るために課題を与えています。


今日で入社して2か月が経過しようとしています。
2ヶ月が経過した時点で製作したものはこれでした。





































以前、紹介したBT30用のツールボックスです。

http://miyoshi-co.blogspot.com/2011/11/bt30.html


既に1つは作って社内にあるので図面と形が見れます。
しかし、製作は現物と図面があれば同じものが出来るわけではありません。

段取りや加工方法、調整は実際にやってみないとわかりません。

ポイントとしては

・加工方法と手順
・組み付けた時の嵌めあい
・位置合わせのクリアランス
・現物をのせた時の強度
などがあります。

加工の手順としては
  1. 図面を見て必要な材料を検討
  2. 加工手順の書き出し
  3. 加工時間の検討
  4. 材料手配
  5. 原版作成(彫刻機を使用するため)
  6. 材料切り出し
  7. 切削加工
  8. 接着
  9. 嵌めあい調整
  10. 組付け
などがあげられます。
この中で1~5は実際の加工に入る前の段取りです。

7以降の加工は熟練度に大きく左右される上に
効率を上げるのには限界があります。

前段取りでいかに効率良く進めて作業に入るかが大切だと思います。
実際の加工では加工の感触や、クリアランスなどが体験できたのではないかと
思います。


今回の作業で、この部分をうまく理解してくれていれば良いですね。






作業ごとに、どのように作業したかの手順と
どのくらい時間がかかったかを製作者本人が記録しています。

このように実際掛った時間を記録していれば、同じような加工をする際には、どのくらいの時間が必要かが分かりやすくなります。


そして次に同じような加工をする時には目標が立てやすくなります。









余談ですが、ツールボックス製作完了後、仕上面を見た弊社の菊池から

「角を全部C面とって。あと磨き」

と指示が。

そんな菊池からも出来上がった製品に対しては評価が良かったとか。


後日、このツールボックスは他の会社に嫁いでいきましたとさ。
めでたしめでたし。

2012年1月18日水曜日

型技術誌 2月号に掲載されました

型技術誌 2012年2月号 「金型の未来を拓く技術者たち」(P12~P15)に
インタビュー記事が掲載されました。

















掲載は私、宮谷、松野の3人のインタビュー記事です。

内容は読んでいただくとして(笑)
この中でも触れられていない事を少し補足します。

宮谷、松野は経験年数5年以内で、まだまだ覚える事が
沢山あると感じているようです。

そこで彼らは、どうやって先輩職人から技術を継承してもらうかを考えています。
その中でも私が素晴らしいと思う行動があります。

それは自分の作ったものを先輩に見せることです。

技術者であれば経験があるかと思いますが
自分の作ったものを見せるという事は、褒められることよりも
ダメだしの方がはるかに多いはずです。

しかし、そのダメだしこそ、今不足していることを
気付かせてくれるチャンスなのです。

「この刃物じゃ切れないよね~角度が浅いよ」

「あー段差があるなー。位置だし上手く出来てないからだ」

こんな言葉、もし一人きりで作業をしていたら聞くこともないでしょう。
作った物に自信がない、否定されるのが嫌だ、と隠してしまえば、
自分で次に発展するチャンスを潰してしまう。

多少強く言われて、落ち込んだとしても成長しないよりは
はるかに素晴らしい事だと思います。

すぐ側に高い技術を隠し持っている人がいる

技術は渡されるものではなく、自分たちで引き出すものである
それが彼らは分かっていると思います。




そんな二人は最近、私に作ったものを見せに来ません。

でもね

みんなが帰った後に誰がどういう仕事をしたか
こっそりチェックしてるんだよね ( ´艸`)ムププ

見せに来ないのは自信がついてきた証拠なのでしょう。


引き出す側から、引き出される側になれるよう頑張ってほしいと思います。

2012年1月12日木曜日

節電対策 その5

私達ものづくりの現場で欠かせないものの一つに
「圧縮空気」がある。

製品の洗浄や工作機械の駆動に携わる部位、冷却など使用用途は
多岐にわたる。

しかし、意外と見直さない部分でもある。


今年の社内改善の一つの目標として圧縮空気の見直しをすることにした。

優先順位としては

1.リークチェック

2.エアブローノズルの見直し

3.圧力損失を考慮した配管の見直し

4.圧縮空気容量の適正化

等があげられる。

全て平行して実施しているが、すぐできる項目として「1.リークチェック」から実施している。

今回はエアリークによる損失について調べてみた。
一体、エアが漏れるとどれだけの損失が出るのだろうか。

参考になるソフトがあったので試算してみた。
SMCの「省エネプログラム」
http://www.smcworld.com/2002/md1/smc_eco_3.1.htm

これにより、直径1mmの穴から定量的に圧縮空気がリークしていることを想定して
試算した結果が以下の通りとなった。


 
1kwh=20円以上の場合 1㎥あたりの圧縮空気のコストは
2~3円程度に相当するので、今回は1㎥3円で試算した。

試算の結果、年間の損失料金 2.5万円ということになった。

直径1mmのエアリークで上記のような結果だが
もし2mmだった場合どのような計算結果になるかも試算した。
結果は年間 10万円の損失になることが分かった。

つまり、リークしている量が多ければ多いほど空気圧縮機が
無駄に稼働し、損失が出るという事になる。

私の所は大丈夫だろう。
と思っていたがいざ調べてみると、継手やカプラから少量ではあるが
エアリークしていることが分かった。また古くなったエアブローからもエアリークが見られた。

経年劣化も考えられるが、圧縮空気中に含まれる
水分や油分が効率良く取り除けていなかったことも考えられる。

水分は金属部分の腐食を誘発し、油分はプラスチック部分の劣化を早めることが
考えられる。
特に、エアブローノズルを軽量化するためにPPを使用している場合は
作業環境下に油分が無いかの注意が必要だ。

必要箇所は更新計画を立て、補修または交換する事にした。


他にも検討項目があるので、実施次第書いていこうと思います。